大东海泵业无锡有限公司是一家专业的螺杆泵生产厂家。在客户螺杆泵选型时，我公司水泵厂家会提供完善的螺杆泵型号、螺杆泵价格等售前服务，以供客户参考，并且我水泵厂家能为客户提供定制泵业产品的服务。本条产品资讯是关于螺杆泵转子材料有哪些的知识：

螺杆泵的转速，可以根据被送液体在泵工作腔内的轴向流动速度vgm（亦称转子、定子间的相对平均滑动速度）来确定，特别是在输送含有固体颗粒物的液体，且可能对泵的转子或定子产生磨损时，螺杆泵的排出压力取决于泵的排出管路系统的特性，泵的螺杆直径和转速不能改变泵的排出压力。螺杆泵的排出压力为每个定子导程长度T能达到的压力与导程的乘积。一般每一个定子导程长度能达到的排出压力为0.3~0.6MPa。
螺杆泵工作时，其转子（螺杆）和定子（泵套）相接触，螺杆泵并存在相对滑移，因此，螺杆泵的机械损失较大。每一转排液量较大的泵效率较高。
螺杆泵的转子和定子的相对滑移，将引起转子和定子的磨损，主要是定子磨损，因此，螺杆泵的使用寿命较低。一般要求：在输送清水或类似清水的液体时，定子的所以寿命不低于2000h。
螺杆泵可在保持排出压力不变的工况下，通过改变泵的转速调节流量，泵的流量与转速成正比，故在一定范围内可用作定量泵或计量泵。
螺杆泵轴套抱死原因技术分析
螺杆泵是一种有独特构造方式的容积泵，主要由驱动电机及减速机、连轴杆及连杆箱、定子及转子等部分组成。通过螺杆泵轴套抱死分析介质及转速对轴套间隙的要求，提出了解决轴套抱死的整改方案。经实践证明，改造后的设备运转参数一切正常。
根据滑动轴承的工作情况，一般衬套孔与轴配合是间隙配合，螺杆泵零件图上轴径与衬套孔径的尺寸偏差，一般是按平均工作温度20℃时保证轴与衬套孔间具有合理间隙变化而确定的。影响滑动轴承过热故障的因素很多,在轴承结构设计合理，材料选用正确的情况下，滑动轴承过热主要是轴承径向间隙的大小装配不当及使用不当造成的。
滑动轴承径向间隙对轴承过热故障的影响，滑动轴承的径向间隙Δ就是轴承孔直径与轴颈直径之差，滑动轴承要留有一定的径向间隙，其作用如下：是实现轴与轴承活动联接的起码条件；是控制轴的运转精度的保证；是形成液体润滑的重要条件。因此,滑动轴承的径向间隙十分重要，过大或过小都极为有害。间隙过小，难以形成润滑油膜，摩擦热不易被带走，使轴承过热，严重时会抱轴；间隙过大，油膜也难以形成，会降低机器的运转精度，会产生剧烈振动和噪音，甚至导致烧瓦事故。
滑动轴承径向间隙的确定
螺杆泵的技术性能：轴颈转速ｎ=2950ｒ/ｍｉｎ，轴颈直径ｄ=30ｍｍ；电机为同步电机，润滑油为渣油，轴承材料为锡基铜。 
对原轴套测量，数据及位置： 
对轴径进行测量，对应位置尺寸数据： 
轴径1：29.99mm29.94mm29.90mm 
轴径2：29.92mm29.90mm29.90mm 
轴套1：30.01mm29.97mm29.92mm 
轴套2：29.94mm29.92mm29.915mm 
滑动轴承径向间隙的实际值最 大间隙：主动杆:0.03mm从动杆：0.02mm。 
该轴承在实际使用过程中，由于间隙过小，摩擦热不易被带走，加之润滑油为介质渣油，杂质较多，易进入间隙，使轴承过热，严重时会抱轴，出现烧瓦现象。
预防及改进措施
为了防止轴承产生过热故障，若把径向间隙调大一些。这时该轴承的配合副虽能正常工作，但其使用寿命却极大缩短，因此在确定轴承径向间隙时，应保证轴承在正常工作的前提下尽可能留小些。在轴承装配后，首先应按磨合试运转规范进行良好的磨合及试运转，然后再逐渐加载加速，使轴和轴承的配合表面凸起处磨平，最后再投入正常运行。否则,即使间隙调得并不小，但却因为装配后不进行磨合试运转，而投入正常运行，从而导致轴承过热甚至烧瓦。对此，滑动轴承径向间隙应控制在0.10ｍｍ～0.15ｍｍ。 
滑动轴承径向间隙对轴承过热和寿命影响很大，因此对于径向间隙，一定要严格控制在合理的范围内。在确定轴承径向间隙时，要考虑影响径向间隙的因素，除了考虑轴的直径、转速、载荷及机器的精度外，还应考虑以下几点： 
1.轴承材料。轴承材料不同，膨胀系数不同，间隙也就不同。 
2.轴和轴承表面的粗糙度。 
3.轴颈和轴承的几何形状和相互位置误差(即圆度、圆柱度、同轴度等)。 
4.轴承的工作温度。 
5.起动工况的突然变化。
螺杆泵的主要零部件的材料如何选择
螺杆泵的主要零部件的材料应根据所输送介质的化学、物理性能和泵的压力不同来选择：
1.过流零部件（吸入室、排出室、密封箱等）可选用铸铁、铸钢和不锈钢等材料；
2.轴选用45优质碳素钢立式螺杆泵、40Cr合金结构钢或不锈耐酸钢等材料；
3.转子可选用40Cr、45钢、38CrMoAl、1Cr18Ni12Mo12Ti等材料；
4.转子的材料主要应根据介质特性来选择，常用材料有天然橡胶（NR）、丁苯橡胶（SBR）、丁晴橡胶（NBR）、聚氨酯橡胶（UR）、乙丙橡胶（EPM）、氟橡胶（FPM）、氯磺化聚乙烯橡胶（CSM）等。
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